전 세계 자동차 산업이 ‘전동화’를 넘어 ‘제조 공정 혁신’이라는 거대한 파도 앞에 섰다. 테슬라와 중국 기업들이 로봇을 활용한 자동화 공정으로 생산 단가를 획기적으로 낮추며 시장을 위협하고 있기 때문이다.

현대자동차 역시 싱가포르 글로벌 혁신센터(HMGICS)를 통해 세계 최고 수준의 스마트 팩토리 기술을 확보했다.

하지만 이 첨단 기술을 국내 주력 공장에 이식하는 과정은 단순한 기술 도입을 넘어, ‘고용 안정’이라는 사회적 가치와 맞물려 신중한 접근이 요구되고 있다.

“비용은 4분의 1, 생산성은 24시간”… 거부하기 힘든 자동화의 유혹

제조업계와 산업 전문가들은 자동화 설비 도입이 가져올 경제적 효과가 명확하다고 분석한다. 특히 물류 이송 로봇(AGV)이나 자동화 조립 라인을 도입할 경우, 장기적인 비용 절감 효과는 상당하다.

업계 분석에 따르면, 24시간 가동되는 공정을 기준으로 로봇을 운용할 경우, 초기 투자비를 제외한 유지 비용은 사람이 3교대로 투입될 때 발생하는 인건비의 약 4분의 1 수준으로 낮출 수 있는 것으로 추산된다.

로봇은 휴게 시간이나 교대 근무 없이 균일한 속도로 작업을 수행할 수 있어, 생산 효율성 측면에서도 강점을 가진다.

또한, ‘하이퍼캐스팅(초대형 다이캐스팅)’과 같은 신공법은 수천 번의 용접 과정을 생략하게 해 주어 제조 원가를 획기적으로 줄이고 품질 균일성을 확보할 수 있다. 기업 입장에서는 글로벌 가격 경쟁력을 확보하기 위해 선택이 아닌 필수가 되어가는 추세다.

‘전기차 전환 + 자동화’의 이중고… 깊어지는 고용 불안

문제는 이러한 기술 혁신이 필연적으로 ‘투입 인력 감소’를 동반한다는 점이다. 전기차는 내연기관차 대비 부품 수가 30%가량 적어 기본적으로 필요 인력이 줄어드는 구조다.

여기에 공정 자동화까지 더해질 경우, 현장 근로자들이 느끼는 고용 불안감은 커질 수밖에 없다.

현대차 노조가 신기술 도입이나 공장 설비 변경 시 사측과 치열하게 논의를 이어가는 이유도 여기에 있다. 이는 무조건적인 기술 거부라기보다는, 급변하는 산업 환경 속에서 근로자들의 생존권을 지키기 위한 현실적인 우려가 반영된 것이다.

실제로 울산 전기차 신공장의 적정 투입 인원(맨아워)을 산정하는 과정에서도 노사는 효율성과 고용 유지 사이에서 합의점을 찾기 위해 고심을 거듭하고 있다.

업계 전문가들은 현대차가 직면한 이 상황이 단순히 노사 간의 갈등이 아니라, 한국 제조업 전체가 풀어야 할 숙제라고 지적한다.

중국의 BYD나 샤오미 등 경쟁사들은 최신 자동화 설비로 무장하고 가격 파괴를 주도하고 있다. 국내 공장이 경쟁력을 잃지 않으려면 생산성 혁신은 불가피하다. 하지만 동시에 수만 명에 달하는 숙련된 근로자들의 고용 안정 또한 포기할 수 없는 가치다.

결국 해법은 ‘연착륙’에 있다. 자동화로 절감된 비용을 기존 인력의 재교육에 투자해 소프트웨어 관리, 신사업, 품질 검수 등 고부가가치 직무로 전환하는 방안이 거론된다.

기계가 사람을 밀어내는 것이 아니라, 사람이 기계를 관리하며 더 안전하고 효율적으로 일하는 구조로 나아가야 한다는 것이다.

현대차가 ‘글로벌 톱티어’의 기술력을 안방에서도 꽃피우기 위해서는, ‘효율’과 ‘사람’이 공존할 수 있는 노사의 대타협과 지혜가 그 어느 때보다 필요한 시점이다.