중국 비야디가 내세우는 2세대 블레이드 배터리의 내부 구조가 글로벌 온라인 생중계 해체 분석을 통해 적나라하게 공개됐다.
이번 해체 분석은 영하의 극저온 환경에서 마흔 시간 동안 배터리를 얼린 뒤 전기톱과 그라인더 같은 파괴적인 도구를 동원해 여덟 시간 넘게 강제로 뜯어내는 방식으로 진행됐다.
가혹한 물리적 충격에도 화재나 폭발이 일어나지 않은 점은 눈길을 끌었지만 내부에 감춰진 치명적인 결함과 구조적 한계 역시 고스란히 천하에 드러났다.
업계에서는 이번 공개가 중국 기술의 우월함을 증명했다기보다 원가 절감을 위해 지속 가능성을 포기한 중국식 설계의 극단적인 단면을 보여준 사례라고 평가한다.
이는 글로벌 배터리 시장에서 친환경 표준을 주도하려는 한국 배터리 기업들에게 오히려 새로운 시장 선점의 기회이자 나침반이 될 수 있다.
효율 추구가 불러온 일회용 배터리
정밀 분석 결과에 따르면 비야디의 2세대 블레이드 배터리 팩은 총 170개의 배터리 셀이 직렬로 빽빽하게 연결된 구조를 취하고 있다.
배터리 팩의 전체 무게는 572kg에 달하며 셀 단위 에너지 밀도는 179.6Wh/kg, 팩 전체 밀도는 132Wh/kg 수준으로 측정됐다.
공간 활용도를 끌어올려 배터리 내부의 공간 효율성을 나타내는 팩 집적 효율을 73.6%까지 높였고 냉매 직랭식 방식을 채택해 제조 단가를 낮췄다.
그러나 이러한 수치를 달성하기 위해 모듈과 배선은 물론 셀 주변 전반에 엄청난 양의 구조용 접착제를 쏟아붓는 무리한 방식을 선택했다.
팩 상단 커버를 아예 없애고 차량 바닥면에 배터리를 직접 맞붙이는 파격적인 일체형 설계를 도입하면서 사실상 정비가 불가능한 구조를 만들었다.
결국 외형적인 성능 지표를 높이기 위해 향후 발생할 수 있는 사후 관리와 부품 교체의 편의성을 통째로 희생한 셈이다.
K배터리가 선점할 친환경 정밀 설계
접착제로 빈틈없이 묶어버린 일체형 구조는 단기적인 안전성을 높일 수 있어도 사고 시 부분 수리를 원천 차단하는 치명적인 약점을 안고 있다.
실제로 해체 팀조차 화학 약품이나 열풍기를 쓰지 못하고 외판을 파괴적으로 잘라내야만 내부에 접근했을 만큼 정비 편의성은 최악이라는 진단을 내렸다.
이러한 설계 방식은 유럽연합의 배터리 여권 제도처럼 재활용 규제가 강화되는 글로벌 시장 흐름에서 치명적인 걸림돌이 될 수밖에 없다.
반면 보급형 리튬인산철 시장 진입을 추진 중인 LG에너지솔루션과 SK온, 삼성SDI 등 국내 배터리 3사에게는 이번 사례가 강력한 반면교사가 된다.
한국 기업들은 중국식 원가 절감 방식을 맹목적으로 쫓기보다 수리 편의성과 친환경 재활용성을 고려한 정밀 모듈형 설계로 확실한 차별화를 꾀할 수 있다.
당장 중국산 배터리 탑재를 검토하던 완성차 브랜드들도 사고 시 발생하는 천문학적인 배터리 교체 비용과 보험료 상승 리스크를 계산하면 한국산 배터리로 눈을 돌릴 확률이 높다.
안전과 원가라는 명목 하에 정비성을 포기한 중국식 배터리는 대중적인 글로벌 표준이 되기 어렵다는 것이 전문가들의 공통된 지적이다.
지속 가능한 생태계와 고품질 정밀 제조 능력을 갖춘 한국의 K배터리가 글로벌 시장의 진정한 주도권을 거머쥘 시점이 다가오고 있다.
