현대자동차와 기아가 남양연구소 디지털측정센터를 통해 신차 차체 최대 1000개 지점의 정밀 좌표를 측정하고 600여 개의 품질 기준을 선제적으로 검증하고 있다.
육안 검사에 의존하던 기존 방식에서 벗어나 차체와 문, 조립 부품에서 발생하는 미세한 변형과 치수 오차를 데이터로 정밀 추적하는 첨단 프로세스를 구축했다.
정밀 접촉센서를 탑재한 3차원 좌표측정기가 차체 구석구석을 스캔하여 관련 부품 간의 평행도와 이격 거리를 정확한 수치로 산출한다.
움직임이 많은 문과 테일게이트 영역은 로봇팔에 결합된 광학 3D 스캐너와 자율이동로봇이 협업하여 측정 위치의 정밀도를 한층 향상시킨다.
동적 정밀 스캔과 데이터 기반 검증
동적 거동 검증실에서는 문과 테일게이트를 여닫는 순간 발생하는 미세한 형상 변화를 초당 500회 촬영하는 초고속 카메라와 센서로 연속 기록한다.
부품에 가해지는 순간적인 외력과 개폐 동작 시의 휘어짐 현상을 실시간으로 측정하여 주행 중 발생할 수 있는 잡소리와 풍절음의 원인을 사전에 제거한다.
차체 패널 사이의 경미한 단차나 고무 실링의 미세한 오차는 폭우 상황에서의 누수나 고속 주행 시 실내 정숙성을 해치는 핵심 요인으로 작용한다.
조립 검증실에서는 실제 차체 구조를 동일하게 구현한 정밀 치구에 내외장 부품을 사전 장착하여 양산 전 단계에서 조립 오차를 철저히 차단한다.
측정된 모든 수치는 중앙 데이터센터로 전송되어 가상 공간에서 최적의 조립 조합을 도출하고 차후 편차 발생 가능성이 높은 취약 지점을 선별한다.
현대차그룹은 축적된 치수 데이터를 기반으로 인공지능 분석 인프라를 확장 구축하여 개발 시점부터 품질 예측 능력을 한 단계 높일 방침이다.
단순한 치수 측정을 넘어 도로 환경 변화와 부품 노화 등 실제 주행 변수를 고려한 데이터 분석을 통해 양산 공정 보정으로 신속히 연계한다.
협력업체 부품의 데이터 측정 규격을 통일함으로써 연구소의 정밀 분석 결과가 생산 공장 라인 보정으로 곧바로 이어지도록 정밀 체계를 다졌다.
초기 품질 개선과 개발 비용 절감
신차 개발 선행 단계에서 조립 오차의 원인을 미리 수정함으로써 양산 이후 설계를 변경하거나 공정을 수정할 때 발생하는 시간과 비용을 대폭 절감한다.
동일 공정에서 여러 파생 모델을 혼류 생산할 때도 가상 조립 데이터와 정밀 측정 수치가 생산 전환 시 발생하는 시행착오를 대폭 줄여준다.
도어 개폐 시의 손끝 감각과 실내 정숙성, 우천 시 수밀성 등 핵심 품질 요소의 불량률을 초기 출고 단계부터 현격히 낮추는 효과를 거둔다.
수집된 빅데이터를 바탕으로 실제 고객 불만으로 이어질 수 있는 결함 요소를 정밀 선별하여 초기 보증수리 발생률을 낮추는 것이 핵심 경쟁력으로 평가받는다.
