실제 차를 도로에 올리고 시험장을 준비하는 데 며칠씩 걸리던 자동차 성능 평가 작업이 가상 공간에서 단 몇 시간 만에 이뤄지기 시작했다.

현대자동차그룹은 남양연구소에 270도 곡면 스크린과 4K 프로젝터 9대, 240Hz 고주사율 영상, 1mm 단위 노면 스캔 데이터를 집약한 대형 드라이빙 시뮬레이터를 구축했다.

연구원은 실제 시험 도로의 노면 범프와 굴곡을 그대로 옮겨놓은 가상 환경에서 속도나 시야 조건은 고정한 채 차량의 특정 설정만 바꿔 실시간으로 비교한다.

시제품을 직접 고쳐 제작하기 전에 이상 조향감이나 경고 시점 오류를 미리 걸러냄으로써, 신차 개발 비용과 설계 변경에 드는 시간을 대폭 줄여준다.

위험을 되감는 기술과 가상 환경의 한계

날씨나 도로 온도, 주변 차량 움직임에 따라 결과가 달라지던 실도로 평가와 달리, 시뮬레이터에서는 빗길 회피나 급차선 변경 같은 위험 장면을 동일 조건으로 끊임없이 되짚어본다.

차로 유지 기능의 답력이나 경고 시스템의 민감도처럼 실제 운전자가 느끼는 미세한 주행 감각까지 양산 단계에 들어가기 전 미리 정밀하게 가다듬는다.

실물 시제품 제작을 최소화하고 초기 소프트웨어와 차체 설정을 먼저 확정 지을 수 있어, 설계 변경 지연으로 인한 생산 차질 리스크를 방지한다.

다만 타이어의 마모 과정이나 강한 측풍, 센서 오염처럼 현장의 돌발 변수까지 완벽히 대체할 수 없으므로 가상 테스트의 데이터 정밀도가 꾸준히 검증돼야 한다.

이에 따라 해당 시설은 실차 시험을 전면 대체하기보다 수많은 후보 설정을 가상에서 빠르게 걸러낸 뒤 최적의 조합만 실제 도로로 보내는 역할을 맡는다.

10개월 만에 속전속결로 들어선 이 최첨단 인프라의 참된 가치는 설비의 사양 수치보다 향후 출시될 신차의 조향감과 완성도에서 입증된다.

복잡한 한국 도심부터 미국의 긴 고속도로, 유럽의 급경사 코너까지 연구소 한곳에서 구현 가능해 지역별 맞춤형 튜닝 속도가 한층 빨라진다.

결국 소비자가 얻게 될 가장 큰 혜택은 신차 출시 일정의 단축보다 초기 품질 불량이 철저히 차단된 고품질 차량을 인도받는 데 있다.

양산 품질을 가르는 가상 테스트의 성적표

주관적 느낌에 의존하던 연구원 간의 주행 평가를 명확한 데이터와 영상으로 일원화함으로써 국내외 개발 팀 간의 중복 테스트 비용을 줄여준다.

빠른 반복 테스트가 신차의 무조건적인 우수성을 담보하지 않는 만큼, 실제 고객 주행 데이터와 실차 검증으로 가상 모델을 계속해서 교정하는 작업이 병행된다.

단순히 테스트 시간을 단축하는 차원을 넘어, 쏟아져 나오는 수많은 가상 데이터 속에서 최상의 설정을 골라내는 정교한 선별 기준 마련이 성패를 좌우한다.

며칠이 걸리던 검증 과정을 몇 시간으로 단축한 이 새로운 시험 시설이 실체적인 양산차의 품질 결함을 얼마나 사전에 잡아내는지가 이 설비의 최종 성적표로 남게 된다.